2004年，   秦公司1200m3高爐在大型高爐中采用袋濾除塵技術(shù)獲得成功，隨后，一大批高爐干法除塵系統(tǒng)建成投產(chǎn)，萊鋼、包鋼、通鋼、承鋼、韶鋼等企業(yè)通過新建或改造，已全部實現(xiàn)高爐煤氣袋濾除塵。據(jù)不   統(tǒng)計，   已有超過50座高爐采用干法袋濾除塵技 術(shù)，包括2500m3、3200m3、5500m3等各種容積的大型高爐，其中   大的高爐容積為5800m3。

　　我國高爐煤氣干法袋濾除塵技術(shù)有以下特點：

　　1)全干式：日本等國高爐煤氣袋濾除塵曾經(jīng)處于世界前列，但目前仍并存濕式除塵設備系統(tǒng)，我國新建的高爐煤氣袋濾除塵系統(tǒng)則為全干式，沒有濕法裝置。

　　2)清灰：除早期建設的少數(shù)系統(tǒng)外，都采用以氮氣為氣源的脈沖噴吹清灰技術(shù)。這從根本上克服了反吹清灰固有的清灰效果差、能耗高等各種弊端。

　　3)多種濾料：經(jīng)過長期的實踐和改進，已選擇出對高爐煤氣有良好的適應性的濾料。目前采用的有單一纖維濾料，例如芳綸針刺氈，也有復合針刺氈濾料，以玻纖為主，分別混以芳綸、芳砜綸或P84纖維。

　　4)氣力輸灰與灰罐車運送：各箱體收集的粉塵通過氣力輸送集中至大灰倉，以氮氣為輸送介質(zhì)。若以煤氣為介質(zhì)，氣、固分離后凈煤氣返回低壓管網(wǎng)回收。大灰倉的粉塵以負壓吸送方式進入罐車外運。

　　高爐煤氣袋濾除塵的效果好，凈煤氣含塵量低于5mg/Nm3;凈煤氣溫度提高，且含水量減少，使煤氣熱值增加，從而顯著提高了鼓風溫度和生鐵產(chǎn)量;能充分回收煤氣的能量，余壓發(fā)電量提高30%～50%;了煤氣洗滌廢水的產(chǎn)生，避免了污水和污泥處理;與濕法相比，干法節(jié)地40%～50%，節(jié)水80%～90%，節(jié)省投資 30%～40%，節(jié)省運行能耗70%～80%。

　　在鋼鐵生產(chǎn)的其他工序，轉(zhuǎn)向袋式除塵技術(shù)的趨勢也比較明顯。燒結(jié)機尾煙氣除塵長期為電除塵器所壟斷，由于不能滿足新的環(huán)保標準，   近幾年開始轉(zhuǎn)向袋式除塵技術(shù)。小型和大型燒結(jié)機都有成功應用的實例，在役的電除塵器被改造為長袋低壓脈沖袋式除塵器，采用滌綸針刺氈，過濾風速1.1m/min，粉塵排放濃度 ≤30mg/Nm3，設備阻力≤700Pa。

　　垃圾焚燒生活垃圾焚燒煙氣除塵具有以下難點：

　　1)煙塵危害大，污染控制要求嚴格。特別是要嚴格控制二英的排放濃度，粉塵的排放濃度宜低于10mg/Nm3;

　　2)煙氣含濕量高，露點溫度高。我國某些垃圾焚燒廠的煙氣含濕量可高達35%，甚至   高。露點溫度超過140℃，極易導致除塵系統(tǒng)的腐蝕和堵塞;

　　3)煙氣的高溫和低溫交互存在;

　　4)煙塵具有較強的吸濕性。脫酸生成物主要是CaCl2和CaSO3等，屬易吸潮的物質(zhì)，容易堵塞濾袋、灰斗和管道;

　　5)煙塵顆粒細，密度小，這給清灰和卸灰?guī)砝щy;

　　6)腐蝕性較強。對設備的措施提出了較。   近十年中，袋式除塵器技術(shù)已經(jīng)較好地適應了垃圾焚燒煙塵條件，成功克服了上述難點。一些系統(tǒng)的粉塵排放濃度為2.3～4.0mg/Nm3，二英排放濃度為0.018 ～0.040ngTEQ/Nm3，設備阻力穩(wěn)定在1300～1800Pa范圍內(nèi)，濾袋壽命在2~3年。清灰方式選擇類型，即脈沖噴吹清灰方式。

　　對氣源進行嚴格的脫水除油處理。根據(jù)煙塵特性，濾料有多種選擇。通常有PTFEP84、PPS、玻纖和玻纖PTFE混紡濾料等。由于國產(chǎn)PTFE纖維質(zhì)量提高和價格適中，   近幾年趨向于純PTFE針刺氈，濾袋壽命顯著延長。濾袋框架采用硅噴涂或不銹鋼(316L)制作。

　　除塵器設有熱風循環(huán)系統(tǒng)，保護濾袋和箱體免受腐蝕。對箱體和管道以及附屬設備進行嚴格保溫。加強溫度和阻力監(jiān)控，加強對除塵器重要部件的工況監(jiān)視，袋式除塵器正常工作。文章由峰博環(huán)保網(wǎng)小編轉(zhuǎn)載。